1. Préparation de l'installation 1.1 Déballage des bagues d'orientation Déballez soigneusement la bague de pivotement. Il faut prendre soin de ne pas couper et endommager les joints d'étanchéité intégrés.
1.2 Exigences relatives à la structure de montage de la bague d'orientation Les surfaces de support doivent avoir une surface usinée plane (généralement la rugosité de la machine 6.3) et être suffisamment rigides pour empêcher le flambement en torsion sous une charge qui gênerait le bon fonctionnement de la couronne d'orientation.
L'épaisseur des plaques de support ne doit pas être inférieure à celle indiquée ci-dessous, qui est proposée à titre approximatif.
| Diamètre du chemin de roulement (mm) | 500 | 750 | 1000 | 1250 | 1500 | 2000 | 2500 | 3000 |
Min
Suport Epaisseur (mm) | 25 | 30 | 35 | 40 | 50 | 60 | 70 | 80 |
La largeur de la surface d'appui doit être au moins égale à la largeur de l'anneau qu'elle supporte.
Déviation de planéité et déviations admissibles dans la structure de support
Pour que le roulement puisse pivoter sans à-coups, la structure de montage doit être soulagée après le soudage. La hors-planéité maximale admissible, y compris l'inclinaison et les déformations axiales, est détaillée dans les tableaux respectifs.
Les écarts admissibles indiqués dans le tableau 1 pour les différents types de conception sont des valeurs indicatives.
En ce qui concerne la pente des surfaces usinées, les chiffres indiqués dans le tableau font référence à une largeur de support de 100 mm. Un autre facteur important est de veiller à ce que la valeur maximale ne soit atteinte qu'une fois par secteur.
Pour éviter des écarts plus importants et l'apparition de pics dans des secteurs plus petits, tout écart compris entre 0 et 90 et 180 doit être augmenté ou diminué progressivement.
Comme dans le cas de manque de planéité, aucune déformation de la structure porteuse ne doit conduire à un flambement localisé susceptible de créer des points raides dans les pistes. Cela pourrait facilement entraîner des surcharges. Pour cette raison, les mêmes conditions que pour la planéité s'appliquent.
Pour les flèches maximales admissibles indiquées dans le tableau 2, la pente autorisée peut être le double de la valeur & P; P & rdquo; dans le tableau 1 (largeur de référence 100 mm)
Les déformations axiales maximales admissibles & V & rdquo; Les valeurs indiquées dans le tableau 2 s’appliquent à tous les types de roulements et sont indiquées en fonction du diamètre de la piste du roulement.
Tableau 1
Non planéité autorisée, y compris la pente & P & rdquo; de la surface de support usinée
| Diamètre de la voie | Absence de planéité, inclinaison par surface de support & ldquo; P & rdquo; en mm |
| DL (mm) | Bille à une rangée Roulements à quatre points de contact | Billes à deux rangées roulements à billes à huit points de contact | Bagues d'orientation à roulement à rouleaux |
| Jusqu'à 1000 | 0.15 | 0.20 | 0.10 |
| À 1500 | 0.19 | 0.25 | 0.12 |
| À 2000 | 0.22 | 0.30 | 0.15 |
| Jusqu'à 2500 | 0.25 | 0.35 | 0.17 |
| Jusqu'à 4000 | 0.30 | 0.40 | 0.20 |
| 4000 ~ 6000 | 0.40 | 0.50 | 0.30 |
| > 6000 ~ 8000 | 0.50 | 0.60 | 0.40 |
Tableau 2:
Déformations axiales maximales admissibles des surfaces de contact sous charge maximale d'utilisation
| Diamètre de la voie en mm DL | Jusqu'à 1000 | À 1500 | À 2000 | Jusqu'à 2500 | Jusqu'à 3000 | Jusqu'à 3500 | Jusqu'à 4000 | Jusqu'à 5000 | Jusqu'à 5500 | Jusqu'à 6000 |
Max. axial
déviations dans
mm V | 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.3 | 1.6 | 2.0 | 2.5 | 3.0 | 3.6 | 4.2 |
En outre, les anneaux intérieur et extérieur d’un anneau d’orientation doivent reposer entièrement sur la surface de la structure porteuse.
1.3 Sélection des éléments de montage: Choisissez des boulons du grade recommandé, classe de qualité 10.9 (métrique) ou des boulons SAE grade 8. N'utilisez pas de boulon entièrement fileté. Les boulons de grade 12,9 sont utilisés dans de très rares circonstances.
Utilisez uniquement des rondelles plates trempées traitées.
L'utilisation de rondelles élastiques est absolument interdite. Ne réutilisez pas les boulons, les écrous et les rondelles.
2 Installation de la couronne d'orientation 2.1 Ecart de dureté sur les bagues d'orientation L'écart de dureté se produit lors du durcissement par induction du chemin de roulement et se situe entre la fin et le début du durcissement. Ces zones doivent être placées dans la zone de moindre charge: idéalement à charge nulle lors de l'installation de la couronne d'orientation.
La position de l’écart de dureté sur chacun des anneaux de pivotement peut être indiquée comme suit:
| Bague d'orientation | Type à engrenage interne | Type à engrenage externe | Type sans engrenage |
| Bague intérieure | Marquage S | Bouchon de remplissage | Bouchon S ou bouchon de remplissage |
| Bague extérieure | Bouchon de remplissage | Marquage S | Bouchon S ou bouchon de remplissage |
2.2 Fixation de la couronne d'orientation Avant la fixation, utilisez une jauge d'épaisseur pour vérifier si la surface de la couronne d'orientation est complètement supportée par la structure de montage. Si ce n'est pas le cas, la surface de support de la structure de montage doit être retravaillée.
Installez toutes les fixations en serrant légèrement. Serrez ensuite à la valeur spécifiée à l'aide d'une clé dynamométrique correctement calibrée; les dispositifs hydrauliques sont conseillés. Suivez le motif de séquence du croquis ci-dessous:
Avant la fixation, les boulons de fixation doivent être légèrement enduits d'huile. Lors du serrage de l’ensemble du cercle de boulons, veillez à ce que le couple de serrage soit uniforme. Les valeurs recommandées pour le couple de serrage des boulons sont indiquées dans le tableau ci-dessous:
| Taille du filetage du boulon | Alésage dia (mm)
DIN / ISO 273 | Couple de serrage à & mu; = 0.14 Nm |
| Classe de boulon 8.8 | Classe de boulon 10.9 |
| M12 | 14 | 79 | 117 |
| M14 | 16 | 126 | 184 |
| M16 | 17.5 | 193 | 279 |
| M18 | 20 | 270 | 387 |
| M20 | 22 | 387 | 558 |
| M24 | 26 | 666 | 954 |
| M27 | 30 | 990 | 1395 |
| M30 | 33 | 1350 | 1890 |
| UNC | | Niveau 5 | 8 e année |
| UNC 5/8 & -11 | 18 | 180 | 260 |
| UNC 3/4 & -10 | 21 | 320 | 460 |
| UNC 7/8 & -9 | 25 | 520 | 730 |
| UNC 1 & 8 | 27.5 | 770 | 1100 |
| UNC 1 1/8 & -7 | 32 | 970 | 1560 |
| UNC 1 1/4 & -7 | 35 | 1370 | 2190 |
| UNF | | Niveau 5 | 8 e année |
| UNF 5/8 & -18 | 18 | 210 | 290 |
| UNF 3/4 & -dans-16 | 21 | 360 | 510 |
| UNF 7/8 & -14 | 25 | 580 | 820 |
| UNF 1 & -12 | 27.5 | 860 | 1210 |
| UNF 1 1/8 & -12 | 32 | 1100 | 1760 |
| UNF 1 1/4 & -12 | 35 | 1520 | 2440 |
La bague de pivotement doit être tournée pendant le processus de serrage, ceci indiquant le développement de points serrés, dont la cause doit être recherchée.
Le couple de serrage des boulons doit être vérifié avant la mise en service de la machine afin de détecter toute perte de précharge due au tassement de la structure.
2.3 Installation du pignon Le pignon doit être situé à environ 90 ° de l'axe de chargement principal. Réglez le pignon d'attaque sur le point excentrique maximum de la couronne dentée, généralement avec des gorges de peinture verte ou rouge à 2 ou 3 dents. Le jeu des couronnes d'orientation et du pignon d'orientation doit être compris dans les limites des valeurs calculées ou minimal à 0,05 x module. Lorsque plusieurs pignons sont utilisés, chacun doit être réglé dans les mêmes conditions. Pendant l’essai, assurez-vous que le bon alignement du pignon et des axes de la couronne d’orientation permet un contact satisfaisant sur toute la largeur de l’engrenage. Avant de démarrer, lubrifiez la couronne de pivotement et le pignon.
2.4 Test en cours Après le serrage final de toutes les fixations:
Faites tourner la bague pendant au moins 3 tours. Revérifiez la valeur de jeu sur le maillage d'engrenage sur un tour complet. Mesurer la flèche totale sous une charge connue. Le point vérifié doit être marqué. Il est conseillé d’enregistrer ces valeurs dans un journal de maintenance spécifique à la machine.
Mesure de la déflexion sous la bague d'orientation montée sur la charge
Processus de fonctionnement:
Placez un appareil de mesure entre les deux anneaux le plus près possible du chemin de roulement sur l'axe de charge principal: degré de précision minimum 0.1mm. Calibrer à zéro sous une charge connue. Appliquez une charge mesurée. Lisez la valeur de déviation au point considéré. Répétez cette mesure dans les points précédemment marqués. Prendre en compte le fléchissement de la structure de support et l’allongement des attaches correspondant à la position de l’instrument.
